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来自:临沂三森化工有限公司 发布日期:2013/8/5 浏览统计:1576
橡胶的焦烧是一种超前硫化行为,即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象,故也可称为早期硫化。    橡胶的焦烧是一种超前硫化行为,即在硫化前的各项工序 ( 炼胶、胶料存放、挤出、压延、成型)中出现的提前硫化现象,故也可称为早期硫化。    产生焦烧现象的原因:    (1)配方设计不当,硫化体系配置失衡,硫化剂、促进剂用量超常。    (2)对某些需要塑炼的胶种,塑炼未达要求,可塑性太低,胶质过硬,导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置(如返炼机、压延机)辊温太高,冷却不够,也可能导致现场焦烧。    (3)混炼胶卸料时出片太厚,散热不佳,或未经冷却,即仓促堆积存放,加上库房通风不良、气温过高等因素,造成热量积累,这样也会引发焦烧。    (4)胶料存放过程中管理不善,在剩余焦烧时间用尽之后,仍堆放不用,出现自然焦烧。    焦烧的危害:    加工困难;影响产品的物理性能及外表面光洁平整度;甚至会导致产品接头处断开等情况。    预防焦烧的方法:    (1)胶料的设计要适宜、合理,如促进剂尽可能采取 多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺,在配方中还可配用适量(0.3~0.5份) 的防焦剂。    (2)加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施,主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环, 使操作温度不逾越焦烧临界点。    (3)重视胶料半成品的管理,每批料应有流水卡跟随,贯彻“先进先出”的存库原则,并规定每车料的最长留库时间,不得超越。库房应有良好的通风条件。
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